Несмотря на пандемию, металлургический завод ПАО «Русполимет» и его дочерние предприятия демонстрируют уверенное развитие. В активе компании за последние годы – успешная реализация ряда знаковых для отечественной промышленности проектов, в том числе создание крупнейшего в стране производства металлических порошков и изделий из них. Это новые серьёзные компетенции и рынки сбыта. Заслуженный металлург РФ, председатель совета директоров «Русполимета» Виктор Клочай – о производственных достижениях, металлургии будущего и новых перспективах.

– Пять лет назад «Русполимет» отпраздновал 150-летие. И вот новый рубеж – 155 лет. Как за это время изменились технологические возможности завода?

– Прошедшие пять лет после 150-летнего юбилея «Русполимета» были достаточно сложными, два из них пришлись на пандемию. Но я должен сказать, что на заводе произошли качественные изменения. Мы практически завершили дооснащение цеха спецметаллургии – запустили две печи вакуумно-дугового переплава, в этом году построим ещё одну вакуумно-индукционную печь. Ввели в работу радиально-ковочное производство и, самое главное, приросли двумя новыми предприятиями – это «Гранком» и «Завод вакуумной металлургии». Мы впервые в России запустили масштабное промышленное производство металлических порошков и гранул, а также титановое производство на основе электронно-лучевого и вакуумно-дугового переделов.

В течение этого времени прирастали в объёмах производства, и с учетом новых предприятий динамика, на мой взгляд, хорошая. На пандемию пришлись многие работы, связанные с освоением, отработкой технологий в порошковом производстве. Несмотря на эти условия, серьёзно продвинулись в изготовлении изделий методом ГИП (горячего изостатического прессования – ред.) для основных отраслей, сделали первые шаги по отработке 3D-технологий на базе наших порошков.

Последние два года как раз связаны с импортозамещением, которое было поставлено целевой задачей порошкового проекта. Сегодня в части порошковой заготовки из инструментальных сталей и сплавов мы стали одним из основных игроков. Освоен выпуск немагнитных сталей для нефтегазовой отрасли – это тоже импортозамещение, потому что ранее такие материалы поставлялись из Японии и Германии. Очень благодарен коллективу завода за ответственную работу в освоении технологий и производстве новой высококачественной продукции.

Особого внимания заслуживает то, что удалось сделать по разработке газостатов (агрегатов для изготовления изделий из металлических порошков методом ГИП – ред.) Мы собрали группу хорошо подготовленных специалистов, конструкторов, технологов. Этим занимается «Дробмаш» (предприятие в Выксе Нижегородской области, входит в группу «Русполимет» – ред.). Сегодня ведется изготовление двух газостатов для самого «Русполимета». Такое оборудование в стране не производилось. Это крайне важное направление, поскольку изменение технологического уклада в ответственном машиностроении связано именно с развитием порошковых технологий – ГИП, 3D-принтеров и сопутствующих направлений.

Безусловно, произошел рост компетенций, рост профессиональный. У нас есть работники, которые защитили по новой тематике кандидатские диссертации, готовятся докторские диссертации. Тесно общаемся с передовыми отраслевыми научно-исследовательскими и учебными учреждениями, которые, я считаю, видят в нас партнера, и мы за это очень благодарны.

– Какова роль предприятия в знаковых отечественных авиастроительных проектах по созданию двигателей ПД-14 и ПД-35?

– Традиционно двигателестроители – это наши стратегические потребители. «Русполимет» с самого начала участвует в проекте по созданию нового двигателя ПД-14, в комплектацию которого входят наши кольцевые заготовки. Участвуем и в перспективном проекте ПД-35. Непосредственно главный конструктор Александр Александрович Иноземцев периодически проводит совещания, в которых участвуют все производители компонентов, в том числе и мы. Лично я и, думаю, все остальные абсолютно верим в то, что делает Иноземцев и его команда. Мы считаем, что это очень талантливые люди, которые заслуживают самых высоких слов благодарности за то, что смогли не только сохранить компетенции, но и воспитать молодых конструкторов, создать новые продукты.

– В последние годы «Русполимет» также начал системное внедрение бережливого производства. Каковы результаты в этой работе?

– Внедрение производственной системы, основанной на принципах непрерывного улучшения и сокращения потерь, на предприятии ведется с конца 2017 года. Проделана большая работа. Нам удалось на 35% сократить технологические циклы, что позволило не только серьёзно увеличить объёмы производства, но и освоить изготовление очень сложных продуктов.

– Ранее сообщалось о создании на предприятии производства высокоточной мехобработки. На какой стадии находится этот проект?

– Развитие этого направления мы начали в том числе под потребности иностранных партнеров, которые доверили нам изготовление готовых, в финишной обработке компонентов двигателя. К сожалению, пандемия негативно повлияла на мировое авиастроение, экспорт сократился. Тем не менее, мы продолжили и сегодня практически сформировали на «Русполимете» новые подразделения по высокоточной мехобработке.

В связи с этим возникает синергия и с проектом промышленного технопарка на территории «Дробмаша», который создается при поддержке правительства области и Минэкономразвития. Мы очень благодарны за поддержку. Это серьёзный посыл к формированию на «Дробмаше» серьёзных технологических возможностей по мехобработке. Ряд высокотехнологичных компаний уже решили разместить свои производства в технопарке. Это разработчики сложного оборудования, например, современных электронно-лучевых печей.

– Какие задачи перед группой «Русполимет» стоят на будущее?

– Мы завершаем создание на «Русполимете» технологической цепочки металлургического передела. К концу года запустим прокатный стан для получения продукции из спецсталей и сплавов малого диаметра и уже в следующем выйдем на рынок с новой продукцией.

Масштабная задача на следующую пятилетку – развитие производства изделий методом ГИП. Динамика мирового рынка порошковой металлургии – крутая экспонента. Считаем, что Россия не может отставать в этом направлении. Технологии порошковой металлургии должны стать доступными, они позволяют значительно снизить расходный коэффициент, значительно улучшить качество и физические свойства изделия. Надеемся, что развитие будет продолжаться, несмотря на все сложности сегодняшнего периода.

Интервью подготовлено деловым порталом Бизнес News