В текущем году под знамена Нижегородской ассоциации промышленников и предпринимателей встал целый ряд промышленных предприятий региона. Среди них – ООО «ФеррумЛит», действующее на рынке более 15 лет и занимающееся таким уникальным делом, как производство оснастки для литейных заводов.
Наш разговор с Алексеем Тимичевым, генеральным директором, и Михаилом Черниковым, техническим директором компании, о том, как развивалось предприятие, и что привело «ФеррумЛит» в НАПП.
-– Ваше предприятие занимается разработкой и сопровождением техпроцессов изготовления литья. Довольно специфическая тема для бизнеса. Расскажите, как все начиналось?
А. Тимичев: – Деятельность «ФеррумЛита» началась с простенькой отливки для одного заказчика, чертеж которой сделал Михаил. Шел 2007 год, доллар был дешевый, все покупали иномарки, и наша автомобильная промышленность просела. Поэтому, наверное, мне и удалось с этим чертежом пробиться на наш автозавод, познакомиться с литейщиками, подружиться. Нам пошли навстречу, сделали установочную партию отливки. Договорились тогда даже об отсрочке платежа, что для нас было весьма существенным, так как, кроме юридического адреса и собственных амбиций, у нас тогда ничего не было.
М. Черников: – Так как мы по образованию технологи-литейщики, вместе учились на факультете материаловедения и высокотемпературных технологий нижегородского политеха. нам было несложно разобраться в технологии изготовления этой отливки, а затем разработать и технологическую оснастку, которая позволяет её выполнить. Разработали оснастку, заказали ее изготовление знакомому токарю на одном из заводов – просто отдали ему чертежи, которые я нарисовал, и по ним он изготовил технологическую оснастку. А на автозаводе нам сделали по ней отливки. С предприятием, которое эти отливки потребляло, я был уже знаком. Так у нас появился первый заказчик.
С этого всё и началось. Потихоньку стали запускать процесс. Сделали опытную партию, её у нас полностью приняли. Основная работа заключалась в том, чтобы грамотно подготовить инженерную документацию. Но это же наша специальность, мы этому и учились в политехе.
А. Тимичев: – Второй наш заказ литейщики уже вписывали в свой заводской план, отсрочки платежа не было, и нам пришлось взять кредит. Это были наши единственные «оборотные средства». Но мы запустили и эту отливку, хотя она нас не продвинула в плане бизнеса вперед. На ней мы за два года ничего не заработали, но зато научились работать с оснасткой, с модельным цехом и в целом с литейщиками, проработали технологию и получили необходимый опыт.
Спустя пару лет мы вышли на завод топливной аппаратуры, там уже был серьезный заказ. Мы сделали для них оснастку, также размещая различные узлы на стороне, потому что своего оборудования всё ещё не было. С этим заводом мы работали почти 10 лет, поставляя им отливки, гибко подстраиваясь под потребности предприятия, что позволяло нам побеждать конкурентов на конкурсах.
– Это было единственное ваше конкурентное преимущество?
М. Черников: – Наше основное конкурентное преимущество было в том, что мы не брали денег за оснастку. Мы приходили к заказчику с предложением сделать для него готовые отливки. Оснастка для серийного производства очень невыгодна. И мы берем на себя её изготовление, просчитывая будущие поставки. Мы готовим технологическую оснастку для завода, который будет делать по ней литье. Мы следим за состоянием этой оснастки, контролируем качество, при необходимости меняем какие-то детали.
Надо понимать, что в цепочке изготовления готовой продукции проектирование и изготовление оснастки тоже должно лечь на чьи-то плечи. Литейный завод особо этим не будет заниматься, если его постоянно не теребить. А мы приходим с готовым решением и с надежным заказчиком – литейщикам остается только смонтировать оснастку на линию и получать продукцию. Заказчик тоже не обременяет себя вопросами, связанными с изготовлением оснастки, у него просто нет таких компетенция. Они есть у нас, и мы предлагаем заказчику готовый продукт, при этом ему не нужно искать подходящий литейный завод и влезать во все тонкости производства. Мы знаем техпроцесс, знаем весь технологический цикл и все требования конкретных литейных заводов. И используем это при проектировании конкретной оснастки.
Тут все в выигрыше, а мы на этом зарабатываем.
А. Тимичев: – Но однажды настал момент, когда в округе радиусом в тысячу километров стало трудно найти предприятие, где можно было бы разместить заказ на изготовление оснастки по нашим чертежам – все были перегружены своей работой. И тогда мы приняли решение развивать собственное направление по металлообработке, чтобы самостоятельно делать оснастку.
Как раз к тому времени у нас появился еще один крупный клиент, вагоноремонтный завод, занимающийся производством тормозных систем, где было очень много требований к качеству литья. Чтобы отливка получилась такой, как нужно, надо соблюсти тысячу параметров. И мы этим занялись.
С этих заказов у нас начала формироваться прибыль. На первые деньги мы в 2012 году купили фрезерный станок. И дальше началось освоение всех процессов металлообработки, то есть, мы вплотную занялись не только проектированием, но и изготовлением оснастки, для чего создали дочернюю компанию «Промоснастка». Сейчас у нас работает уже восемь станков. Но главное – действует свой инжиниринговый центр, что довольно уникально для подобных предприятий в нашей стране.
До 2022 года все оснастки российские предприятия заказывали в Испании, в Германии, в Китае. Так что, получается, мы в чистом виде осуществляем импортозамещение. Занимаемся разработкой и производством оснастки для конвейерного литья, позволяющего отливать сотни тысяч штук изделий на автоматических линиях и стержневых автоматах. Фактически у нас в стране нет серьезных конкурентов.
– А вы не думали, что вам в какой-то степени просто повезло? Ни станка у вас, ни офиса, но вы приходите на крупнейшие предприятия, по сути, с улицы, говорите, что можете поставлять отливки, и с вами заключают серьезные сделки…
А. Тимичев: – Нам, безусловно, повезло с людьми, к которым мы приходили. Но! Во-первых, изначально мы работали с нашим автозаводом, куда не всякого поставщика пустят. Во-вторых, ведя переговоры с потенциальными заказчиками, мы показывали литейное производство, с которым работали, мы полностью открывали, кто мы есть и что мы можем. Да, мы выступали как посредники. Но мы предлагали свои услуги, декларируя полную ответственность за конечный результат. И потребителю литья это удобно: мы снимаем с него все проблемы в отношениях с литейщиками. Не уследили, сделал завод брак – мы едем к литейщикам, покупаем за свой счет дополнительно изготовленное качественное литье и отдаем заказчику. Оснастку, если требуется, подправляем также за свой счет. Литейщикам, с которыми мы потом разбираем эту ситуацию, такой подход тоже удобен, он помогает им повысить качество работы.
Декларируя свою ответственность, мы гарантируем надежную работу. В прошлом году для автозавода мы сделали 30 оснасток под новые грузовики. Все работы выполнили в срок. При этом вся оснастка у нас запускается с первого раза.
М. Черников: – Тут есть несколько важных вопросов. Если ты знаешь ответы на них, ты будешь интересен заказчику. К примеру, надо знать, что у каждого литейного завода, даже при совершенно одинаковом оборудовании, будет различным техпроцесс. Это надо учитывать потребителям литейной продукции всякий раз, выстраивая взаимодействие с литейщиками. У нас есть эти знания и соответствующие компетенции. Наше предприятие уникально как раз тем, что мы способны решать любые сложные задачи, можем сделать практически любой механизм.
А. Тимичев: – Расскажу вам одну историю недавних лет. В Нижнем Новгороде есть литейный завод, выпускавший в 2020 году сто тонн литья. При этом там было до половины отливок брака. Мы принесли им свои заказы, сделали под их процесс оснастку, запустили несколько отливок. И начиная с 2021 года на заводе пошел рост, за три года объемы выросли в три раза. Мы, будучи ключевым партнером этого предприятия, дающим ему более половины заказов, отладили систему качества, наладили серийность производства и оптимизировали все процессы. В том числе существенно снизили брак, который сегодня, при выпуске 400 тонн литья, не превышает пяти процентов.
Но на сегодняшний день наша вершина, венец, так сказать,– головка блока двигателя ДМ-185. Тут история такая. Группа компаний «Синара» на Уральском дизель-моторном заводе лет восемь назад наладила выпуск дизелей пятого поколения линейки ДМ-185. Это мощные двигатели для магистральных тепловозов, океанских судов, военных кораблей, подводных лодок. Но производство довольно прилично зависело от импортных поставок. По программе импортозамещения мы силами наших компаний локализовали отливку головки блока ДМ-185 на линейку дизельных двигателей повышенной мощности, наладив отливку на мощностях ООО «Нижегородский литейный завод».
– Вы работаете уже без малого два десятка лет. Что именно сейчас привело вас в НАПП?
А. Тимичев: – В Ассоциации практически все наши нижегородские партнеры. Мы хотим развивать сотрудничество с ГАЗом по изготовлению оснастки, а автозавод – один из основателей Ассоциации.
Мы сегодня активно развиваем сотрудничество с Ярославским моторным заводом, сделали им отливки по нашей оснастке. А они просят: «Пожалуйста, обработайте нам эти отливки». Теперь мы нацелены на развитие мехобработки, а основные предприятия региона, занимающиеся этим делом, также входят в НАПП. Значит, мы сможем здесь перенять лучший опыт у ведущих предприятий, занимающихся мехобработкой металла.
Задача у нас простая: мы хотим, чтобы наша компания праздновала и 100, и 200 лет своей деятельности, оставалась всегда крупнейшим производителем оснастки хотя бы в нашей стране. С такой целью мы и пришли в НАПП. И, пользуясь возможностью, конечно, же, поздравляем всех участников регионального объединения с замечательной датой – 35-летием со дня основания.
Петр Чурухов
